熱塑性增強(qiáng)塑料一般由樹脂及增強(qiáng)材料組成。目前常用的樹脂主要為尼龍、聚苯乙烯、ABS、AS、聚碳酸酯、線型聚酯、聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛等。增強(qiáng)材料一般為無堿玻璃纖維(有長短兩種,長纖維料一般與粒料長一致為2~3毫米,短纖維料長一般小于0.8 毫米)經(jīng)表面處理后與樹脂配制而成。玻纖含量應(yīng)按樹脂比重選用最合理的配比,一般為20%~40%之間。
由于各種增強(qiáng)ABS塑料所選用的樹脂不同,玻纖長度、直徑,有無含堿及表面處 理劑不同其增強(qiáng)效果不一,成型特性也不一。增強(qiáng)ABS料可改善一系列力學(xué)性能,但也存在一系列缺點(diǎn):沖擊強(qiáng)度與沖擊,疲勞強(qiáng)度低(但缺口沖擊強(qiáng)度提高);透明性、焊接點(diǎn)強(qiáng)度也降低,收縮、強(qiáng)度、熱膨脹 系數(shù)、熱傳導(dǎo)率的異向性增大。故目前該塑料主要用于小型,高強(qiáng)度、耐熱,工作環(huán)境差及高精度要求的塑件。
工藝特性:
⑴流動(dòng)性差增強(qiáng)ABS塑料熔融指數(shù)比普通料低30%~70%故流動(dòng)性不良,易發(fā)生填充不良,熔接不良,玻纖分布不勻等弊病。尤其對長纖維料更易發(fā)生上述缺陷,并還易損傷纖維而影響力學(xué)性能。
⑵成型收縮小、異向性明顯成型收縮比未增強(qiáng)料小,但異向性增大沿料流方向的收縮小,垂直方向大,近進(jìn)料口處小,遠(yuǎn)處大,塑件易發(fā)生翹曲、變形。
⑶脫模不良、磨損大不易脫模,并對模具磨損大,在注射時(shí)料流對澆注系統(tǒng),型芯等磨損也大。
⑷易發(fā)生氣體成型時(shí)由于纖維表面處理劑易揮發(fā)成氣體、必須予以排出,不然易發(fā)生熔接不良、缺料及燒傷等弊病。
為了解決增強(qiáng)ABS塑料上述工藝弊病,在成型時(shí)應(yīng)注意下列事項(xiàng):
⑴宜用高溫、高壓、高速注射。
⑵模溫宜取高(對結(jié)晶性料應(yīng)按要求調(diào)節(jié)),同時(shí)應(yīng)防止樹脂、玻纖分頭聚積,玻纖外露及局部燒傷。
⑶保壓補(bǔ)縮應(yīng)充分。
⑷塑件冷卻應(yīng)均勻。
⑸料溫、模溫變化對ABS塑料收縮影響較大,溫度高收縮大,保壓及注射壓力增大,可使收縮變小但影響較小。
⑹由于增強(qiáng)ABS料剛性好,熱變形溫度高可在較高溫度時(shí)脫模,但要注意脫模后均勻冷卻。
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